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墨水大潮下的色釉料升级实录
类别:技术前沿|技术交流  日期:2014-4-30  来源:  点击率:182748  打印 关闭

    墨水大潮来了,色釉料企业如何应对?

  喷墨技术带来的魅力无法抵挡,陶企将重心转移到墨水产品本身已是不争事实。对传统色釉料产业而言,墨水的流行和普及,是冲击还是契机?墨水国产化的日益临近,是挑战还是机遇?与墨水可相互替代的色料、与墨水相匹配的釉料,在墨水的浪潮中分别扮演怎样的角色?

  记者走访了近10家色釉料生产厂家,探讨他们在墨水大军“围剿”下的“反击”策略,以及实现华丽蜕变的跃升路径。

  数说

  陶瓷色釉料市场份额

  350亿元

  2013年我国陶瓷色釉料行业国内市场份额至少达350亿元,相对2010年增长了80亿元。

  陶瓷色釉料出口额

  17.55亿元

  2010年我国陶瓷色釉料出口206467吨,出口额16187万美元。2013年我国陶瓷色釉料出口212584吨,出口额29251万美元,折合为17.55亿元人民币。三年陶瓷色釉料出口额增长80.71%,增长金额达13064万美元,折合为7.84亿元人民币(1美元=6元人民币计)

  瓷砖色釉料产量

  560.69万吨

  2010年我国建筑陶瓷砖的产量为75.7566亿平方米,2013年瓷砖产量96.90亿平方米,三年瓷砖产量增长21.24亿平方米,增长幅度为27.9%

  2010年瓷砖用色釉料产量438.38万吨,如果瓷砖色釉料的使用与瓷砖产量呈同步同比增长,2013年建筑陶瓷用色釉料的产量同步增长27.9%,增长122.31万吨,总量达560.69万吨。

  喷墨专用色料年用量

  0.6万吨

  业内人士预测,2014年年底国产墨水将超50%的份额,届时国内瓷砖喷墨机将达3000台,如果按每台喷墨机平均每年使用墨水10吨计算,则国内陶瓷墨水的年用量将达3万吨,届时国产墨水年用量为1.5万吨。喷墨专用色料约占墨水用量的40%2014年年底我国喷墨专用色料的年用量达0.6万吨。

色料

  传统色料市场会由于墨水普及而受到挤压,这是大多数业内人士的普遍看法。是加入墨水开发阵营,还是优化原有产品,成为摆在众多色料企业面前的两大选择。

  冲击 开启新一轮洗牌

  “接踵而来的,是色料产业的新一轮洗牌。”在佛山市昂泰陶瓷颜料有限公司(以下简称“昂泰”)副总经理李立宇看来,优胜劣汰的自然规律也成为铁定的商业法则,有规模的色料厂家将活得更加滋润。

  广东万兴无机颜料股份有限公司(以下简称“万兴”)董事长周占明也持有同样观点,他认为,传统色料企业将加大研发力度,提升产品质量,最终促成整个产业的良性发展。“色料行业的转型升级是必然结果。”

  釉用、坯用大相径庭

  据记者调查,墨水井喷导致釉用色料用量急剧下降,但坯体色料所受影响不大。

  “去年我们釉用色料的销售额下降了接近40%”周占明用自身企业的实例表明,去年国内陶企纷纷上马喷墨仿古砖、全抛釉、微晶石生产线,使绝大多数色料厂家来不及迎击墨水大潮,釉用色料领域的变化在去年表现得尤为明显。

  不过,尽管喷墨瓷砖的盛行导致釉用色料用量下降,但周占明指出,以每月墨水平均用量来看,喷墨全抛釉为2吨,喷墨瓷片为300公斤,且喷墨瓷片产量已占所有喷墨产品的2/3,所以釉用色料的市场容量依旧存在。另外,受限于发色强度和色彩饱和度,李立宇告诉记者,黑金花、深啡网、紫罗红等墨水无法发出的颜色,仍需使用釉用色料替代。

  在色料企业艰难发展的局面下,淄博陶正陶瓷颜料有限公司(以下简称“陶正”)去年的销售额却增加了30%,产量也增长了20%。究其“一反常态”的原因,公司总经理徐德君解释,“我们的客户主要为地砖生产企业,对传统色料的需求依然巨大。”

  业内人士认为,主要用于地砖的坯用色料受到的冲击不大,仍处在平稳的发展阶段。李立宇表示,虽然坯用色料份额因抛光砖转产仿古砖和全抛釉而减少,但目前抛光砖仍占主流。不过有行业人士表示,伴随越来越多厂家转向生产坯体色料,以减低生产成本为目的的“价格战”已经打响,带来的必然结果便是产品质量的急剧下降。

  小型企业淘汰加速

  佛山市远泰陶瓷化工有限公司(以下简称“远泰”)董事长巫汉生指出,伴随墨水的普及,有实力的厂家将通过多种渠道获得生存与发展,而部分规模小、生产不规范的企业则会由于洗牌而遭淘汰。据不完全统计,目前我国约有300家色釉料企业,而专门生产色料的企业超过了200家。

  “所谓色料企业生存艰难,主要是针对那些规模和实力较小的厂家。”徐德君认为,不具规模的色料品牌,除了遭受墨水的冲击之外,更多是受规模较大的色料企业影响。喷墨瓷砖对产品品质要求提高后,伴随而来的是色料等原料品质的提升。而实力强的色料厂家的产品会比一般色料企业更稳定,形成规模后的价格也会更具优势。

  据了解,部分小批量生产的色料厂家,其品控能力欠缺,同种颜色、不同批次的产品色差加大。相比之下,基于强大实力,大型色料企业往往通过技术手段减小甚至消灭色差。以超过35年色料生产经验的万兴来说,其色料年产量达6000吨。企业从采购、工艺、生产、销售等环节严格遵循政策规定,产品质量不容置疑。

  可以预料,未来小型色料企业将逐步退出市场,专业色料品牌的集中度也将进一步加强。

  应对 投身墨水量力而行

  面对汹涌的墨水大潮,色料企业的应对措施可分成“三派”:或转产墨水,或练好内功,或强化固有产品的同时生产墨水。

  “将来大概有30家墨水企业活跃在我国陶瓷行业,国产墨水品牌至少有20家。”基于这一预测,巫汉生认为如果企业现在才进入墨水开发阵营,则已经太晚了。

  针对色料企业是否投身墨水研发队伍,徐德君的建议是:中小型的色料企业应视实际情况量力而为,没必要急于研制墨水。巫汉生给记者算了一笔账:“以一套国产墨水研磨机70万元来计算,包括检测、生产、试验、包装等配套,中型的开发规模起码也要2000万元。另外还涉及到技术门槛、管理密集、团队培训等问题。”

  适时开展墨水研制

  眼光决定实力。早在三年前,远泰已经看到了墨水的发展前景,并在2011年底开始筹划和准备墨水项目。当前,远泰已发展成一家色釉一体化的企业。

  远泰在2012年启动研发,2013年底开始生产,2014年年初推广远牧墨水。在整个阶段里,远泰团队先后参观多个与喷墨相关的展会,更走出国外调研,并与意大利企业开展研发合作。当前,远牧墨水月产量达100吨,已推广到山东、福建等地区。

  而早在2008年,万兴就邀请专家开发墨水;2010年与意大利墨水企业印可(INCO)合作推出产品;周占明在2012年更亲自参与研发过程,三个月后推出初期样品,在当年年底上机测试;最终在20136月正式推出墨水。现在万兴墨水月产60吨,年底计划月产300吨,其服务团队也接近30人。

  伴随墨水研制技术的逐步成熟,历经一年多研究,陶正也推出了自己的墨水。依托优质的色料品质,陶正在研发过程中采用了耐驰、琅菱、希望等品牌设备,当前已开发出月产超100吨的5大种类产品。

  专注开发喷墨色料

  “没有加入墨水开发行列的色料企业仍有多个可选项:一是代理墨水;二是开发喷墨专用色料。”特别是后者,巫汉生的看法获得了众多业内人士的认同。

  在陶瓷印花工序中,墨水用量达60%,其余为色料,而墨水中的喷墨色料又约占40%。由此,色料企业的发展前景依然巨大。如果今年年底国产墨水份额突破50%,届时国产喷墨色料的用量也随之增大。

  昂泰从2013年与中科院联合研发喷墨色料,现已推出蓝色、黄色、红棕、桔色、粉色、黑色6大色系产品,适用于各种国产墨水。据董事长郑培生介绍,其产品具有研磨后褪色少,发色强度高,经济性良好等优点。使用昂泰色料后,每平方米瓷砖的色料用量下降10%-15%,且不会产生导电性和改变墨水PH值,利于提高墨水的稳定性,减少堵塞喷头的风险。李立宇透露,为展现公司自身的科技创新理念,昂泰在521日举办的广州陶瓷工业展上,拿下了220平方米的展位,全面展示喷墨色料这一拳头产品。

  江西金环颜料有限公司(以下简称“金环”)也始终坚持喷墨色料的生产,“三年来,我们始终专注解决红色墨水的发色问题。”公司董事兼佛山大区经理周晓文表示,当前红色墨水的发色问题已取得一定成效。

  而在优化传统色料品质上,陶正去年新建了48米全自动日产12吨高温色料隧道窑生产线,温差减小,反应更加充分,节能环保使产品更具性价比。据悉,陶正坯釉两用新镨黄产品还荣获了第九届中国陶瓷行业新锐榜“年度优秀产品”大奖。

  趋势 优化喷墨色料性能

  既然墨水生产规模有限,专注于喷墨色料的开发及优化,成为色料企业另一个可开辟的广阔蓝海。

  如何提升喷墨色料的性能?郑培生给出的答案是:扩展色料的发色域。

  记者了解到,喷墨色料中,红(红棕)、黄(镨黄)、兰(钴兰)三种颜色通过叠加,基本可满足市场90%颜色的需要。在喷墨色料体系中,最难做的是红色和深黄色,市场上往往用红棕色代替红色。根据发色叠加原理,色域越广,叠加性越好。

  谈及喷墨色料的研发方向,郑培生说道,“我们将通过推广喷墨色料的标准化,保证色料稳定性;降低色料粘性,防止堵塞喷头;提高个别发色,提升产品质量,协助用户降低可比成本。”

  实际上,由于喷墨色料颗粒粒径更小,部分颜料磨至约500nm后发色会偏浅,这要求色料企业更新生产工艺,特别是提高黑色与镨黄色的发色稳定性。周晓文透露,金环已经攻克镨黄磨细至500nm后的发色偏浅问题,目前正在着手提高黑色颜料的稳定性。

  不过在巫汉生眼中,色料企业的创新完全可从其他方向入手。“当前用于研制墨水的溶剂主要以进口为主,为降低墨水生产成本,溶剂可往国产化方向发展。”据采访,远泰早在一年前就开展溶剂研发的工作。“喷功能性墨水、喷釉、喷粉、激光打印等新型技术的出现,也对色料企业的新品开发带来一系列的启示。”

  周占明透露,万兴已开发出下陷釉、哑光釉、亮光釉、金属釉等功能性墨水,而水性墨水和喷釉釉料也正在完善中。等相应配套设备成熟后,这些新品会在市场上进行推广。

釉料

  相比色料的“被创新”遭遇,釉料的发展则“幸运”得多。如巫汉生所言,釉料与墨水的发展素来是同步的。喷墨瓷砖的普及,促使釉料企业在提升原有产品的基础上时刻推陈出新,并推动了相关釉料市场份额及釉料生产规模的增长。

  契机 加快技术革新速度

  同一产品持续扩大的市场容量,带来的是新一轮的技术革新。为此,釉料企业要调整相关配方,研发出更多与墨水发色相匹配的产品和技术方案,使之更适应墨水发色。

  “传统釉料的升级体现在功能上,对釉料提出更加细化和更加专业的要求。”佛山市中冠陶瓷釉料有限公司旗下品牌吉莱之釉料(以下简称“吉莱之”)副总经理刘建军如是说。

  在提升自身性能、满足墨水发色、巩固市场份额上,佛山市正大制釉有限公司(以下简称“正大”)总经理梁英强认为,釉料要解决两大问题:发色和平整度。通过改良升级,一方面使产品最大限度利于墨水发色;另一方面提升产品本身的平整度。

  在意大利釉料制造商VETRICERAMICI中国区经理费德里科(Federico Tesei)看来,当前釉料厂家面临的挑战主要来自以下几方面,一是发展和完善底釉和面釉来优化墨水的发色,二是为陶企提供特殊材料以提升产品附加值,三是为市场输送环保型产品。他特别强调,“瓷砖制造须与绿色环保政策相结合,这也是我们25年坚持环保生产的重要原因。”

  应对 及时调整产品配方

  据采访,针对墨水的发色问题,正大相应调整了釉料配方。“特别是红色墨水,其发色更浅,对釉料要求更高,我们大幅减少了影响红色墨水发色的原料。”梁英强说道。

  在开发与墨水匹配性更好的釉料同时,远泰更将重点倾向于研发性能更优、成本更低的产品,助力陶企优化产品质量、降低生产成本,并生产出个性化的瓷砖。

  当前,远泰推出一次快烧“抛晶玉”干粒,与一次慢烧干粒所需约100分钟的烧制时间相比,一次快烧则需70分钟左右,极大降低企业生产成本。与一次快烧干粒相匹配的,则是透明压泡釉、保色釉等新品,以利于瓷砖更好地排气和保护表面。

  巫汉生透露,根据市场反映,远泰最近推出淋抛超晶釉,产品覆盖在砖体表面,经过高温烧成和抛光处理,砖面具体强烈的层次感和立体感。“产品在保证优良透感、光泽度和平整度的前提下,大幅度节约釉料用量,且烧成能耗降低了40%-50%。”

  而VETRICERAMICI除改良适应于墨水的底釉和面釉之外,更革命性开发出金属釉、光泽釉等新品。“我们的宗旨是不断研究新材料,为客户提供量身定制的产品,最大限度提高产品附加值。”费德里科如是说。

  “我们研发多款喷墨专用釉料的同时,也培养了一支为喷墨工艺服务的专业售后队伍。”基于喷墨技术与传统印花服务上的区别,淄博亚煌制釉有限公司销售部经理王立成表示,经过一年的调整后,公司已完全适应喷墨工艺。

  在李立宇看来,为企业提供完善服务,提升服务水平不失为抢占市场的又一有效手段。昂泰为客户提供设计、调色、调板、生产跟踪的一条龙服务,保证产品优品率达95%以上。

  趋势 开发差异化新品

  “釉料企业不妨在调整发色结构的同时开创革命性新品。”

  谈及釉料的创新开发路向,巫汉生举例说道,针对墨水不能发出大红、鲜黄等颜色,釉料企业可开发让其形成相应色彩的创新型产品。“产品的变革自然会引起企业在管理、人才、配套等方面的变化,釉料企业应适时而变,随时做好充足的准备。”

  李立宇表示,如果釉料产品能从个性化的特点出发,提高产品工艺的复杂性,那么产品被仿制的难度也会大大增加。

  据了解,正大已经开发出珠光釉新品,这一具有珍珠般光泽和彩虹光晕效果的新品,将在今年工业展上华丽亮相。梁英强透露,“我们正在研发釉下彩技术,目前已进入中试阶段。”另外,吉莱之也开发了负离子釉、耐磨抗菌等功能性陶瓷所需的釉料,进一步延伸了产品线和提升了公司竞争力。

  迎合我国陶企对表现效果更丰富、生产过程更环保的釉料的热切追求,费德里科表示,VETRICERAMICI已经研制出各种用于二次布料和喷墨技术的哑光釉和干粒新品。干粒种类繁多,包括透明、有色、光泽等,迎合了产品的差异化趋势。而VETRICERAMICI佛山新工厂的即将落成,也将拉近公司与中国客户的距离,并给企业创造更多高附加值的产品和服务。


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